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抗脫落高鋁磚與傳統(tǒng)高鋁磚比較，熱震穩(wěn)定性杰出，強度高，抗化學侵蝕，熱膨脹系數(shù)低，導熱系數(shù)低，燒成溫度低，改善了材料功能，大大地下降了能耗。 從以下幾方面可以闡明問題。
首先，下降燒成溫度150~C。由于高溫燒成與保溫，特別是在大于1450℃后的耐火資料燒成保溫耗能巨大，按現(xiàn)在高鋁磚30萬t/a算，估量可節(jié)約標煤5萬t/a。
第二，與一般傳統(tǒng)高鋁磚比較，抗脫落高鋁磚的導熱系數(shù)數(shù)值為前者的2/3，乃至更低，與鎂鉻磚比較，只要1/3~2/3。抗脫落高鋁磚與相鄰堿性磚比較，下降胴體表面溫度75—98℃，開始核算可節(jié)約標煤近2000t/a。節(jié)能作用、經濟效益可觀。
第三，傳統(tǒng)高鋁磚無法進入大型干法窯，因運用壽命太低，修理、停窯頻頻造成可觀的能量損耗和經濟損失。更值得注意的是它克服不了在嚴苛部位運用的固有缺點。 抗脫落高鋁磚成功地運用于水泥窯有關部位，并用于大型浮法玻璃窯蓄熱室，替代傳統(tǒng)的鎂鉻磚，不只延長了窯爐運用壽命，并且消除了鉻公害。此外，抗脫落高鋁磚的燒成溫度要比鎂鉻磚低約300℃，節(jié)能作用相當可觀。
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高鋁磚的組織結構是由固態(tài)物質和氣態(tài)孔共同組成的非均質體。氣孔是影響制品常溫及高溫使用性能的重要因素，特別是在高溫條件下，使制品對外界侵蝕的抵抗能力大大降低。氣孔形成原困是：高鋁磚成型時物料中的空氣未完全排除;物料水分排除后留下空間;原料煅燒不充分，有些應分解的鹽類未完全分解，應灼燒的成分未完全灼燒;物料成分不均勻，高溫燒成時收縮不均勻等。 高鋁磚和多熟料粘土磚的生產工藝類似，不同之處在于配料中熟料比例較高，可高達90～95%，熟料在破碎前需分級揀選和篩分除鐵，燒成溫度較高，如Ⅰ、Ⅱ等高鋁磚用隧道窯燒成時一般為1500～1600℃。
高鋁熟料在破碎前嚴格揀選分級、并分級貯存，采用礬土熟料和結合粘土共同細磨方法，可提高產品質量。石灰窯常用耐火材料主要有：致密粘土磚、高強度粘土磚、低氣孔高鋁磚、硅線石磚，以及鎂鉻磚、鎂鉻尖晶石、鎂磚等堿性磚。石灰窯的種類較多，主要豎窯、回轉窯和環(huán)形窯等。各國大都用豎窯生產石灰，當石灰需要量較大時，才使用回轉窯。石灰豎窯進料口周圍和預熱帶襯體工作溫度較低，主要受物料的機械沖擊和磨損，可選用致密粘土磚砌筑。石灰堅窯的煅燒帶襯體，在高溫下受到物料的磨損、氣流沖刷和CaO的化學侵蝕等作用，損毀較快。對于中小型豎窯，一般選用低氣孔率的高鋁磚和硅線石磚；對于大型豎窯大都采用鎂鉻磚、鎂磚、鎂尖晶石磚等堿性磚作燒成帶襯體。石灰豎窯冷卻帶和出料口周圍的襯體，使用溫度也比較低，損毀原因是石灰的磨損和冷熱交替作用引起的溫差，此部位可選用高強度的粘土磚砌筑。
